¿En qué materiales se puede fabricar una O-ring?
En OSN, todo es posible en juntas tóricas: Cualquier material, cualquier dureza, cualquier color
Las juntas tóricas, también conocidas como o-rings, son uno de los elementos de estanqueidad más utilizados en la industria gracias a su sencillez, fiabilidad y versatilidad. Sin embargo, muchas veces se asocian únicamente al clásico anillo negro de NBR, cuando la realidad es que hoy en día existen cientos de combinaciones posibles de materiales, durezas, colores, tamaños y certificaciones.
En OSN tenemos una amplia experiencia en la fabricación y suministro en todo tipo de juntas tóricas estándar y a medida para prácticamente cualquier aplicación industrial. Desde pequeñas juntas con 1 mm de diámetro interior y 0,5 mm de sección hasta grandes o-rings de más de 3 metros de diámetro interior y secciones que pueden superar los 25 mm, adaptándonos a los requisitos específicos de cada proyecto.
Además, para fabricaciones especiales o dimensiones fuera de catálogo, ofrecemos plazos de entrega aproximados de 4 semanas, permitiendo disponer de juntas totalmente personalizadas sin necesidad de realizar grandes inversiones en utillajes.
Una enorme variedad de opciones según la aplicación
La selección del material es uno de los aspectos más importantes para garantizar el correcto funcionamiento de una junta tórica. Factores como la temperatura, los fluidos en contacto, la presión o las exigencias normativas determinarán la mejor opción.
La amplitud de materiales disponibles permite cubrir aplicaciones desde temperaturas criogénicas hasta procesos de alta temperatura. Dependiendo del compuesto seleccionado, es posible trabajar desde aproximadamente -250 °C (PTFE y UHMWPE) hasta +350 °C (FFKM), cubriendo sectores tan diversos como alimentación, química, farmacéutica, automoción, tratamiento de aguas, energía o maquinaria industrial.
| Familia | Nombre / Variante | Dureza (Shore A) | Temperatura de Servicio | Color por Defecto |
|---|---|---|---|---|
| NBR (Nitrilo/Buna-N) | NBR estándar | 40/45 a 90/95 | -30°C a +100°C | Negro |
| NBR | NBR Fabric | 40/45 a 90/95 | -20°C a +100°C | Negro |
| NBR | NBR Alimentario | 60/65 a 85/90 | -30°C a +100°C | Verde |
| NBR | NBR Baja temperatura | 45/50 a 90/95 | -50°C a +100°C | Negro |
| NBR | NBR Alta temperatura | 60/65 a 90/95 | -30°C a +120°C | Negro |
| NBR | NBR Curado con peróxido | 60/65 a 90/95 | -30°C a +120°C | Negro |
| NBR | NBR + Teflón mezcla | 80/85 | -30°C a +100°C | Negro |
| NBR | NBR Kevlar Fabric | 70/75 | -30°C a +100°C | Negro |
| NBR | NBR (Mecanizado) | 87/90 | -30°C a +100°C | Negro |
| HNBR (Hidrogenado) | HNBR estándar | 60/65 a 90/95 | -30°C a +150°C | Negro |
| HNBR | HNBR Fabric | 60/65 a 70/75 | -30°C a +130°C | Negro |
| HNBR | HNBR Alimentario | 70/75 a 80/85 | -30°C a +150°C | Verde |
| HNBR | HNBR Baja temperatura | 60/65 a 85/90 | -45°C a +150°C | Negro |
| XNBR (Carboxilado) | XNBR | 60/65 a 90/95 | -30°C a +100°C | Negro |
| CR (Neopreno®) | Neoprene® | 40/45 a 90/95 | -40°C a +120°C | Negro |
| CR | Neoprene® Fabric | 40/45 a 90/95 | -20°C a +100°C | Negro |
| NR (Caucho natural) | Caucho natural | 40/45 a 90/95 | -40°C a +80°C | Negro |
| ACM (Poliacrílico) | ACM | 70/75 a 80/85 | -10°C a +170°C | Negro |
| IIR (Butilo) | Butilo | 60/65 a 80/85 | -40°C a +120°C | Negro |
| IIR | Butilo de caucho + tela de 1/2 capa | 60/65 a 80/85 | -40°C a +100°C | Negro |
| EPDM | EPDM estándar | 50/55 a 90/95 | -40°C a +120°C | Negro |
| EPDM | EPDM Alimentario | 60/65 a 80/85 | -40°C a +100°C | Verde |
| VMQ (Silicona) | Silicona estándar | 30/35 a 80/85 | -60°C a +200°C | Rojo |
| VMQ | Silicona Alimentaria | 50/55 a 80/85 | -60°C a +200°C | Verde |
| VMQ | Silicon Baja temperatura | 70/75 | -70°C a +200°C | Rojo |
| FVMQ (Fluorosilicona) | Flurosilicona | 60/65 a 80/85 | -70°C a +220°C | Azul |
| SBR | SBR | — | -30°C a +170°C | Negro |
| PBR (Polibutadieno) | PBR | 70/75 | -50°C a +80°C | Negro |
| FKM (Viton®) | Viton® / FKM estándar | 55/60 a 90/95 | -30°C a +220°C | Marrón |
| FKM | Viton® Fabric | 70/75 a 90/95 | -20°C a +150°C | Marrón |
| FKM | Viton® Alimentario | 55/60 a 90/95 | -30°C a +220°C | Verde |
| FKM | Viton® Baja temperatura | 55/60 a 90/95 | -40°C a +220°C | Negro |
| FKM | Viton® GF | 65/70 a 80/85 | -20°C a +210°C | Negro |
| FKM | Viton® Antiexplosivo | 70/75 a 90/95 | -20°C a +210°C | Negro |
| FKM | Viton® Extreme | 70/75 | -20°C a +220°C | Negro |
| FKM | Viton® Excellent baja temperatura | 70/75 y 85/90 | -50°C a +220°C | Negro |
| FKM | Viton® Electric resistant | 90/95 | -20°C a +210°C | Negro |
| FKM | Viton® Kevlar | 80/85 | -20°C a +210°C | Negro |
| FFKM (Perfluoroelastómero) | FFKM | 70/75 y 85/90 | -10°C a +300°C | Negro |
| FEPM (AFLAS®) | AFLAS® | 70/75 a 85/90 | -10°C a +220°C | Negro |
| Familia | Nombre / Variante | Temperatura de Servicio | Color por Defecto |
|---|---|---|---|
| PU (Poliuretano) | PU General purpose & Food grade | -40°C a +80°C | Azul |
| PU | PU General purpose | -40°C a +80°C | Azul |
| PU | PU General purpose & Food grade | -40°C a +100°C | Azul |
| PU | PU GG25 | -30°C a +100°C | Rojo/Azul |
| PU | PU (General Purpose & Food grade) | -30°C a +150°C | Blanco/Rojo |
| PU | PU (Alta resist. aceite, poliéster caprolactona) | -40°C a +150°C | Rojo/Naranja/Azul/Amarillo |
| PU | PU (Hidrólisis/Agua, aplic. neumática) | -40°C a +130°C | Verde/Azul/Rojo |
| PU | PU (Hidrólisis/Agua, aplic. neumática) | -40°C a +130°C | Azul/Verde/Rojo |
| PU | Cast PU (Oil resistant) | -30°C a +100°C | Rojo |
| PU | Cast PU (Hydrolysis Resistant) | -30°C a +100°C | Rojo |
| PP (Polipropileno) | PP | -20°C a +95°C | Negro/Blanco hueso |
| PE (Polietileno) | LDPE | -70°C a +90°C | Negro/Blanco hueso |
| PE | LLDPE | -70°C a +100°C | Negro/Blanco hueso |
| PE | HDPE | -70°C a +110°C | Negro/Blanco hueso |
| PE | UHMWPE | -250°C a +80°C | Negro/Blanco hueso |
| POM (Poliacetal) | Acetal | -40°C a +140°C | Blanco |
| POM | 25% Glass-filled Acetal | -40°C a +160°C | Blanco |
| POM | 15% Glass-filled Acetal | -40°C a +160°C | Blanco |
| POM | Cast Acetal | -40°C a +140°C | Blanco |
| PA (Poliamida/Nylon) | Nylon PA6 | -30°C a +100°C | Negro/Blanco |
| PA | Cast Nylon PA6 | -30°C a +100°C | Negro/Blanco |
| PA | Cast Nylon PA6 | -40°C a +140°C | Negro/Blanco |
| PA | Nylon PA66 + 33% Glass filled | -40°C a +150°C | Negro/Blanco |
| PA | Nylon PA66 + 13% Glass filled | -40°C a +150°C | Negro/Blanco |
| PPS (Sulfuro de polifenileno) | PPS 40% Glass filled | Hasta +300°C | Blanco |
| TPE / Hytrel® | Hytrel® TPE 6356 Dupont | -30°C a +100°C | Negro/Blanco |
| TPE | Hytrel® Arnitel EM400 / Dupont 4069 | -30°C a +100°C | Negro/Blanco |
| TPE | Hytrel® Arnitel PL461 | -40°C a +150°C | Negro/Blanco |
| TPE | Hytrel® TPE 7246 Dupont | -40°C a +150°C | Negro/Blanco |
| PEEK | PEEK | Hasta +280°C | Beige |
| PEEK | 70% PEEK+10% PTFE+10% Carbono+10% Grafito | Hasta +280°C | Negro |
| PTFE (Teflón®) | Virgin Teflon | -250°C a +250°C | Blanco |
| PTFE | RULON J Gold | -200°C a +250°C | Dorado mate |
| PTFE + Bronce | 40% Bronze filled PTFE | -200°C a +260°C | Marrón |
| PTFE + Bronce | 40% Bronze + 5% MoS2 filled PTFE | -200°C a +260°C | Marrón |
| PTFE + Bronce | 60% Bronze filled PTFE | -200°C a +260°C | Marrón |
| PTFE + Bronce | 60% Bronze + 5% MoS2 filled PTFE | -200°C a +260°C | Marrón |
| PTFE + Vidrio | 15% Glass-filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Vidrio | 15% Glass + 5% MoS2 filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Vidrio | 25% Glass-filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Vidrio | 8% Glass + 3% MoS2 filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Carbono/Grafito | 23% Carbon + 2% Graphite filled PTFE | -200°C a +260°C | Beige |
| PTFE + Carbono/Grafito | 4% Carbon + 7% Graphite filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Grafito | 15% Graphite filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Grafito | 15% Graphite + 5% MoS2 filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Grafito | 25% Graphite filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Carbono | 15% Carbon filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| PTFE + Carbono | 25% Carbon filled PTFE | -200°C a +260°C | Negro |
| Tejido Fenólico | Phenolic Resin Fabric | -20°C a +120°C | Marrón |
| Tejido de Poliéster | Polyster Resin Fabric | -30°C a +120°C | Turquesa |
| Familia | Dureza (Shore) | Color |
|---|---|---|
| NBR | 50 a 90 Shore A | Verde |
| FKM (Viton®) | 55 a 90 Shore A | Verde |
| EPDM | 50 a 90 Shore A | Verde |
| Silicona | 60 a 75 Shore A | Verde |
| Poliuretano | 90 Shore A | Rojo |
| PTFE | 65 Shore D | Blanco |
| UHMWPE | 65 Shore D | Blanco |
| Acetal | 85 Shore D | Blanco |
| Material | Dureza (Shore) | Certificación | Temperatura de Servicio | Color |
|---|---|---|---|---|
| NBR DETECTABLE | 89 (± 5) | FDA, EU 1935/2004 | -30°C – 105°C | Azul |
| HNBR DETECTABLE | 82 (± 5) | FDA, EU 1935/2004 | -30°C – 150°C | Azul |
| EPDM DETECTABLE | 84 (± 5) | FDA, EU 1935/2004 | -50°C – 135°C | Azul |
| VMQ DETECTABLE | 88 (± 5) | FDA, EU 1935/2004 | -60°C – 210°C | Azul |
| FKM DETECTABLE | 87 (± 5) | FDA, EU 1935/2004 | -25°C – 210°C | Azul |
La dureza influye directamente en la capacidad de sellado, resistencia al desgaste y facilidad de montaje. En OSN podemos suministrar juntas tóricas en durezas comprendidas entre un mínimo de 30 Shore A (siliconas muy blandas), de 65-75 Shora A para las más habituales u 80 y 90 Shore A para aplicaciones exigentes. En materiales técnicos como PTFE, UHMWPE o acetal la dureza suele ser de 60 Shore en la escala D, lo que equivale a unos 90 Shore de la escala A. En términos generales, el rango disponible abarca aproximadamente desde 30 Shore A hasta 90 Shore A, pudiendo ofrecer formulaciones especiales fuera de estos valores para proyectos concretos.
Aunque el color más habitual sigue siendo el negro, actualmente es posible fabricar juntas tóricas en numerosos colores para facilitar la identificación de materiales, fluidos o sectores de aplicación. Entre los colores disponibles destacan: marrón, verde, azul, rojo, blanco, beige y amarillo.
Los colores también son muy utilizados en aplicaciones alimentarias, farmacéuticas y de seguridad donde la identificación visual rápida resulta fundamental. En este caso, lo más frecuente suele ser el azul ya que pocos alimentos hay de ese color.
Materiales para industria alimentaria
Para aplicaciones en contacto con alimentos disponemos de compuestos que cumplen normativas específicas, entre los que destacan el NBR alimentario, HNBR alimentario, EPDM alimentario, silicona alimentaria, FKM alimentario, poliuretano alimentario, PTFE, UHMWPE y acetal alimentario, adaptándose a los requisitos de los sectores alimentario, farmacéutico y de bebidas.
Además, podemos suministrar materiales detectables por detectores de metales y rayos X, especialmente desarrollados para la industria alimentaria, disponibles en NBR detectable, HNBR detectable, EPDM detectable, VMQ (silicona) detectable y FKM detectable. Estos compuestos -como los anteriores- cuentan con certificaciones FDA y Reglamento CE 1935/2004, además de su característica coloración azul que facilita tanto la identificación visual como la detección en los procesos de control de calidad.
Cuando la aplicación lo requiere, podemos fabricar juntas tóricas en EPDM con certificación WRAS, aptas para contacto con agua potable y utilizadas habitualmente en válvulas, bombas, sistemas hidráulicos, instalaciones de tratamiento de agua y redes de abastecimiento.
Soluciones para la industria gasista y atmósferas potencialmente explosivas
La industria del gas, petroquímica, energética y los entornos con riesgo de explosión exigen materiales capaces de soportar hidrocarburos, gases agresivos, variaciones de temperatura y descompresiones rápidas, manteniendo la estanqueidad y la seguridad operativa durante largos periodos de servicio. En OSN ofrecemos juntas tóricas para este tipo de aplicaciones utilizando compuestos específicamente desarrollados para trabajar en válvulas, reguladores, compresores, instrumentación, equipos de proceso y sistemas de transporte de gas.
Entre los materiales más utilizados para aplicaciones gasistas y zonas ATEX destacan el FKM (Viton®) estándar, FKM GF, FKM de baja temperatura, FKM antiexplosivo (resistente a descompresión explosiva), AFLAS® (FEPM), HNBR, HNBR de baja temperatura, FFKM (perfluoroelastómero), PTFE virgen, PTFE cargado con carbono, grafito, vidrio o bronce, así como PEEK y PPS reforzado con fibra de vidrio para elementos de apoyo y antiextrusión. Estos materiales permiten cubrir temperaturas de servicio desde valores criogénicos hasta +300 °C en determinadas formulaciones y ofrecen una elevada resistencia química frente a gases, aceites, combustibles, productos petroquímicos y fluidos industriales agresivos.
Para aplicaciones especialmente críticas podemos suministrar compuestos resistentes a la descompresión explosiva (AED/RGD), diseñados para minimizar el riesgo de daños internos cuando la presión de gas desciende bruscamente. En combinación con nuestras capacidades de fabricación a medida, esto permite ofrecer soluciones adaptadas tanto a equipos OEM como a operaciones de mantenimiento en instalaciones de gas natural, biogás, hidrógeno, petróleo y procesos petroquímicos.
Fabricación urgente de juntas tóricas en menos de 24 horas
Cuando una avería o una parada de producción no permite esperar los plazos habituales de fabricación, en OSN SEALS disponemos de soluciones de emergencia para suministrar juntas tóricas especiales en menos de 24 horas. Gracias a nuestros sistemas de producción podemos fabricar o-rings de grandes dimensiones o medidas no estándar mediante cordón extruido con unión vulcanizada en caliente, unión con adhesivo o mediante mecanizado CNC, seleccionando la tecnología más adecuada en función de la aplicación, la presión de trabajo y los requisitos de estanqueidad.
Estas soluciones pueden fabricarse en una amplia variedad de materiales, incluyendo NBR, HNBR, EPDM, VMQ (silicona), FVMQ (fluorosilicona), CR (neopreno), FKM (Viton®), FFKM (perfluoroelastómero), FEPM (AFLAS®), PU (poliuretano), PTFE (Teflón®) y PTFE cargado con diferentes aditivos, permitiendo cubrir aplicaciones industriales, alimentarias, químicas, gasistas o de alta temperatura.
La combinación de fabricación rápida, disponibilidad de múltiples materiales y la posibilidad de producir diámetros desde pocos milímetros hasta varios metros convierte esta solución en una alternativa ideal para mantenimientos urgentes, reparaciones imprevistas, prototipos o necesidades puntuales de producción, minimizando los tiempos de parada y evitando costosos periodos de inactividad.
Una solución para cada aplicación
La combinación de miles de dimensiones posibles, decenas de familias de materiales, múltiples durezas, colores especiales y certificaciones específicas convierte a la junta tórica en uno de los productos más versátiles del mercado.
En OSN ayudamos a nuestros clientes a seleccionar la solución más adecuada para cada aplicación, ya sea una junta estándar de catálogo o una fabricación completamente a medida. Porque cuando hablamos de estanqueidad, en OSN todo es posible en juntas tóricas.
